冶金是工業行業的重要組成部分，而球團礦的生產是冶金行業中的重要技術工藝，技術工藝的高低直接影響行業生產水平。今天我們就以60萬t球團生產線為例，說明提高生產效率的有效方法。

某公司2011年11月建成投產一條年產60萬t球團生產線，采用鏈篦機一回轉窯工藝。自投產以來，工藝裝備存在諸多缺陷。

主要存在的問題如下

1、 造球系統成球率低，濕返量約在50%；

2、 配料設備工作不穩定，料量時大時小，給料時斷時續，葉輪頻繁卡死，配料的不穩定給造球帶來了嚴重的影響；

3、 鏈篦機小軸彎曲變形嚴重，篦板不能自如翻轉，造成生球在篦床上的干燥預熱不均勻，球團礦合格率低，并且漏料嚴重，球團礦含粉率高，在6%以上；

4、 回轉窯窯尾溜槽為風冷結構，開裂后漏風嚴重；

5、 成品輸送系統在輸送成品過程中，其轉運站或落料點處會揚起大量的粉塵，造成現場環境惡劣，物料流失，設備故障率高。

這些問題嚴重影響球團生產線的正常生產，日產量維持在1800t。經過一系列的技術改造后，生產指標大大提高。

具體改造方法如下

1、造球系統的改造

對料倉進行了改造，拆除原有料倉底部的錐型段及棒條閥，安裝1.6m圓盤給料機，采用變頻調速，和原拖式皮帶秤之間進行連鎖控制，實現自動控制下料量。改造完成后造球料倉沒有出現斷料和下料不穩定的現象，實現了造球盤的穩定給料。圖1為技術改造后的設備布置圖。

同時提高旋轉刮刀的轉速，由原來的7．8r/rain提高到12r/min，對盤底與每個刮刀進行調整，確保其保持垂直.。改造完成后，造球系統造球效果明顯好轉，成球率大大提高，濕返量降低到30%以下，比改造前降低20%。單個造球盤的產能由原來的600t/d提高到800t/d。

2、配料設備改進

對葉輪給料機的葉輪進行了改造，通過增大葉輪軸徑，并加厚所有葉片，達到縮小葉片與葉片問空間的目的。改造后，葉輪給料機的工作頻率由原來的3Hz升到了25Hz左右，頻率的提升基本杜絕了葉輪卡死的現象，膨潤土下料連續、穩定；原先遇到膨潤土下料不穩的難題得到了有效的解決。

3、鏈篦機的改造

對頭輪磨損情況利用每月檢修進行檢測，當傳動輪磨損達到5mm時，把中間兩組傳動輪進行反面使用。再磨損后進行更換，避免因主動頭輪中間兩組傳動輪磨損嚴重造成小軸彎曲變形。

用耐熱鋼鋼板制作溜槽，內部腔體用循環水進行冷卻，確保溜槽體處于低溫狀態，避免了溜槽體的變形開裂。

4、回轉窯結構改造

回轉窯窯頭護鐵及筒節在生產過程中，因耐火材料頻繁脫落，造成筒節燒損變形；回轉窯入環冷機下料口，耐材頻繁磨損損壞，造成每次檢修都需更換。

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把窯頭長1．2m的筒節更換為耐熱鋼筒節，同時經過現場觀測確定，將筒節延長了0．15m。經過改造簡體氧化情況明顯減少，筒體基本不再變形，耐材使用周期得以延長。回轉窯到環冷機的物料落料點前移，球團落在環冷機臺車中間位置，避免了沖刷下料口周邊耐材，同時消除了環冷機因布料不平造成的冷卻效果差，取得了較好的效果。

5、除塵系統升級

系統新增加一套布袋除塵裝置，收集轉運站落料點和熱振篩處共5個點產生的粉塵。布袋除塵的安裝投入使用，不但改善生產作業環境，降低設備故障率，還減少物料的流失，帶來了良好的經濟效益。

改造后的效率

在采取了上述多項措施后，成品球的產量大幅提升，其技術指標穩步提高，各種消耗明顯降低。2013年球團礦產質量大幅提高，日產量提高了40%，達到2400t；球團礦含粉率由6%降低到2%以下，噸球團電耗由45℃/t降低到32℃/t，見表1。

通過對以上60萬t球團生產線的優化設計，生產效率大大提高，我公司在球團生產工藝設計及球團設備生產方面經驗豐富，歡迎前來我公司了解詳細信息。